КЗРК у жовтні скоротив видобуток аглоруди на 24,7% р./р.

Виробництво агломераційної руди за січень-жовтень 2023-го знизилося на 28,3% р./р.

Криворізький залізорудний комбінат (КЗРК) за підсумками жовтня 2023 року зменшив виробництво товарної залізної руди підземного видобутку на 24,7% в порівнянні з аналогічним місяцем 2022 року – до 113 тис. т. Про це йдеться в корпоративній газеті підприємства.

Порівняно з вереснем поточного року у жовтні виробництво аглоруди на КЗРК впало на 16,3%.

За жовтень 2023 року шахта «Тернівська» виробила 40 тис. т товарної руди, що дорівнює показнику попереднього місяця та на 33,3% більше порівняно з жовтнем 2022-го. Шахта «Козацька» скоротила видобуток на 60% м./м. та 75% р./р. – до 10 тис. т.

«Покровська» за місяць скоротила видобуток на 42,5% р./р., та 34,3% м./м. – до 23 тис. т. Гірники шахти «Криворізька» збільшили видобуток руди на 14,3% м./м. – 35 тис. т.

За підсумками січня-жовтня 2023 року комбінат виробив 1,903 млн т аглоруди, що на 28,3% менше, ніж за аналогічний період 2022 року, в тому числі:

• шахта «Тернівська» – 460 тис. т (-35,2% р./р.);

• «Козацька» – 410,4 тис. т (-42,6%);

• «Покровська» – 445,6 тис. т (-18,5%);

• «Криворізька» – 587 тис. т (-13,9%).

Виробничий план підприємства з видобутку товарної залізної руди у жовтні поточного року виконано на 75,3%.

За підсумками 2022 року КЗРК знизив виробництво товарної залізної руди підземного видобутку на 33,3% в порівнянні з 2021-м – до 2,89 млн т.

За 12 місяців 2022 року шахта «Тернівська» виробила 770 тис. т товарної руди (-34% р./р.), «Козацька» – 783 тис. т (-29,1% р./р.), «Покровська» – 582 тис. т (-10,2% р./р.), а «Криворізька» – 753 тис. т (-46,6% р./р.).

Криворізький залізорудний комбінат (КЗРК) – найбільший виробник агломераційної руди України. Більшість продукції експортується до країн Східної Європи. До структури підприємства входять 4 шахти. Балансові запаси становлять 210 млн т багатих залізних руд із середнім вмістом заліза в породі 58,6%.

«Каметсталь» освоїла виробництво шахтної стійки на трубозаготівельному стані

У листопаді комбінат вже прокатав 1 тис. т нової продукції для українських замовників

Металургійний комбінат «Каметсталь» освоїв виробництво сортового фасонного профілю СВП-27 на трубозаготівельному стані. Підприємство першим в Україні почало виготовляти відповідну продукцію таким способом. Про це йдеться у пресрелізі комбінату.

«Профіль СВП-27, або так звана шахтна стійка, призначений для кріплення гірничих виробок у шахтах. Це необхідний елемент у технології вугледобування, від якого залежить не тільки продуктивність процесу, але й безпека роботи шахтарів», – йдеться у повідомленні.

Раніше цю затребувану українськими гірничими підприємствами продукцію виробляли на сортопрокатному стані меткомбінату «Азовсталь». У листопаді комбінат вже прокатав 1 тис. т нової продукції для вітчизняних замовників.

«На «Каметсталі» освоєнню нового виду прокату передувала велика робота. Адже на трубозаготівельному стані сортовий профіль такої складної конфігурації раніше не виробляли. Над розв’язання питаня підготовки обладнання і технології працювала високопрофесійна команда, до якої увійшли кращі фахівці прокатного цеху, вальцетокарної дільниці, виробничого відділу комбінату, калібрувального бюро», – зазначає підприємство.

Для цього були розроблені калібрувальні, монтажні схеми, виготовлена привалкова арматура, визначені програми числового програмного забезпечення для проточування валків на вальцетокарній дільниці, виготовлені фігурні ножі для різання сортової продукції тощо.

Також на суміжній дільниці для правлення профілю було відновлене обладнання роликоправильної машини, яка призначена для доведення металопрокату до відповідності із регламентними вимогами щодо прямолінійності профілів.

«Результат нашої спільної командної роботи – успішне виконання програми освоєння цієї затребуваної продукції, необхідної для вітчизняної гірничої галузі. Ми перші в Україні створили можливості виробництва сортового профілю в умовах трубозаготівельного стана. СВП-27 пройшов атестаційні випробування, які підтвердили відповідність прокату вимогам державного стандарту, і ми вже розглядаємо перспективи подальшого розширення лінійки нової продукції на «Каметсталі», – зазначив Олександр Олійник, головний прокатник.

Нагадаємо, що «Каметсталь» працює над оптимізацією виробничих процесів та скороченням витрати енергоресурсів. Зокрема, протягом вересня прокатники комбінату знизили витратний коефіцієнт металу з 1026,9 до 1026,2 кг на тонну готового прокату. Окрім того, шляхом оптимізації схеми посадки металу в нагрівальну піч під час прокатки катанки діаметрами 5,5 і 6 мм підприємству вдалося знизити витрати природного газу на 53 тис. куб. м.

CBAM є важливим моментом бізнес-моделі компанії – H2 Green Steel

«Зелена» сталь може стати конкурентоспроможною з вуглецевоємними аналогами протягом десяти років

Нещодавно запущений європейський механізм транскордонного вуглецевого коригування (CBAM) має потенціал для вирівнювання умов гри в Європі — і це важливий компонент бізнес-моделі шведської H2 Green Steel. Про це в інтерв’ю для Hydrogen Insight розповів Ола Хансен, директор зі зв’язків з громадськістю компанії.

«Зелена» сталь, вироблена з використанням водню, може стати конкурентоспроможною за ціною з «брудними» аналогами протягом десяти років, зауважує Хансен.

CBAM, який стосується промислової продукції, імпортованої до Європи, пояснив він, є ключем, який дозволив ЄС поступово скасовувати безкоштовні дозволи на викиди вуглецю для внутрішніх забруднювачів. Це означає, що великі європейські виробники сталі, які використовують коксові доменні печі, будуть змушені платити за зростаючу частину своїх викидів парникових газів. Тож їхня економічна перевага перед тими, хто виробляє «зелену сталь» за допомогою водню й EAF, що працюють на відновлювальних джерелах енергії, поступово зменшуватиметься.

Для H2 Green Steel, яка розробляє великий електролізер потужністю 700 МВт як частину майбутнього сталеливарного заводу у Швеції, CBAM і відповідна реформа ETS стали майже екзистенційними.

Окрім важливого значення для бізнес-моделі компанії, зауважує Хансен, це також політичний сигнал, що відбуваються трансформація і вступ до суспільства, де викиди будуть коштувати дорого.

«У довгостроковій перспективі все, що повністю або, у нашому випадку, на 95% декарбонізовано, матиме конкурентну перевагу в майбутньому. Тож я б не сказав, що [Боден був би] неможливим, але це дійсно важливий фактор», – зазначив представник H2Green Steel.

Шведська компанія вже залучила під свій завод фінансування у розмірі €5,3 млрд, включаючи €1,8 млрд власного капіталу та €3,5 млрд у вигляді боргу. Окрім того, вже розпочате будівництво.

Значна частина цього фінансування забезпечується низкою угод про закупівлю з такими компаніями, як Mercedes-Benz, Scania та Porsche, еквівалентним 60% річного виробництва заводу у 2,5 млн т “зеленої” сталі на першому етапі.

Майбутня сталь була продана за цінами, індексованими до одного з трьох контрольних показників ринку – гарячекатані рулони, холоднокатані рулони та гарячеоцинкована сталь із додаванням фіксованої «екологічної премії» у розмірі 20-30%, розповів Хансен.

Якби всі безкоштовні квоти в ETS були скасовані негайно, розрив між ринковою ціною і «зеленою» премією у 20% для гарячекатаної та холоднокатаної сталі можна було б подолати майже відразу, виходячи з сьогоднішніх цін на викиди й сучасних цін на сталь. Оскільки безкоштовні квоти на вуглець поступово скорочуються, можна очікувати, що ціна на них в ЄС зростатиме. І успіх H2Green Steel залежатиме від того, як розвиватиметься ринок сталі і як компанія управлятиме своєю діяльністю.

Нагадаємо, що H2 Green Steel, заснований лише кілька років тому, наразі формує зразок залучення фінансування у “зеленій” металургії.